Besonders beeindruckend im neuen Faserverbundtechnikum ist die fast fünf Meter hohe Fle.htmlaschine.                                          (Foto: Eppler)

	Unterstützt von einem Roboter werden hier gleichzeitig 150 Kohlefasern verflochten. (Foto: Eppler)

Flugzeugbau und Textiltechnik
Der Trick bei den modernen Verbundwerkstoffen aus hochfesten Kohlefasern ist, alte Textiltechniken wie Nähen, Flechten oder Sticken mit neuen Entwicklungen wie Harzinjektionstechniken oder Mikrowellenhärtung zu kombinieren. Auf diese Weise kommen die beiden Disziplinen Flugzeugbau und Textiltechnik zusammen, die auf den ersten Blick nur wenig Berührungspunkte haben. Das augenfälligste Element des neuen Faserverbund-technikums ist die fast fünf Meter hohe Fle.htmlaschine. Sie sieht wie ein überdimensioniertes Rad eines Fahrrads aus. Statt Speichen ziehen sich Kohlefasern von außen in die Mitte. Und dort, wo sich normalerweise die Achse befindet, werden hier, unterstützt von einem Roboter, gleichzeitig 150 Kohlefasern verflochten. So entstehen mehrere Lagen Flechtgewebe, die zu einem drei-dimensionalen textilen Vorformling vernäht werden. Dieser wird dann mit Harz imprägniert und anschließend ausgehärtet. Nicht nur Flugzeuge und Autos werden mit den so gefertigten Hightech-Bauteilen ausgerüstet, auch Fahrradsattel, Ski und Gebäude profitieren von dem neuen Werkstoff. Aufgaben für das Technikum und Anfragen von verschiedensten Firmen gibt es deshalb viele.

Modernes Technikum
„Das Technikum zählt zu den weltweit modernsten Anlagen dieser Art“, betont Prof. Drechsler. Neben der Fle.htmlaschine ist es mit weiteren Neuentwicklungen ausgestattet. Dazu zählt eine Nähanlage, die durch Nähköpfe mit einer sichelförmig gebogenen Nadel das Nähen nur von einer Seite ermöglicht. Eine Stickmaschine stellt Gewebe aus Kohlefasern her und verarbeitet die Fasern entsprechend der zuvor vom Computer berechneten Belastungen eines Werkstücks, ohne Verschnitt zu produzieren. Und um das Härten mit Epoxidharz zu optimieren, entwarfen die Stuttgarter Wissen-schaftler gemeinsam mit dem Forschungszentrum Karlsruhe einen speziellen Mikrowellenofen mit einem absolut homogenen Energiefeld.

Auch Firmen profitieren
Von dem Faserverbundtechnikum profitieren alle Beteiligten. Gert Wagener, Geschäftsführer der Textilfirma Saertex, ist überzeugt von dem hohen Potential der Faserverbundstoffe für viele Unternehmen, „doch die Forschungsarbeit können vor allem mittelständische Firmen nicht finanzieren“. So sieht es auch Dr. Janpeter Horn, Geschäftsführer der Firma Herzog Fle.htmlaschinen: „Wir brauchen Partner, die uns in der Forschung unterstützen. Kompetenznetzwerke an den Universitäten sind sehr wichtig.“ Für die Uni bietet sich mit dem Technikum eine „exzellente Grundlage für die Lehre, die Forschung und die Einwerbung von Drittmittelprojekten“, ist Prof. Klaus Drechsler überzeugt. Schon jetzt sind von der Europäischen Union und dem Bundesforschungsministerium finanzierte Projekte angelaufen.Doch damit nicht genug, ist für nächstes Jahr die Gründung eines Kompetenzzentrums für Leichtbau geplant, auch bei diesem Verbund wird das IFB beteiligt sein. Hierzu laufen schon Forschungsarbeiten, wie der wissenschaftliche Mitarbeiter Rainer Kehrle zeigt. So genannte Faltwaben, in Endlosstrukturen produziert, eignen sich hervorragend für den Einbau in Flugzeuge. Sie sind sehr leicht und im Gegensatz zu den herkömmlichen Strukturen kann bei diesen Faltungen entstehendes Kondenswasser abfließen statt zu gefrieren.
 

Birgit Vennemann

KONTAKT

Prof. Dr.-Ing. Klaus Drechsler
Institut für Flugzeugbau
Pfaffenwaldring 31, 70569 Stuttgart
Tel. 0711/685-2402
Fax 0711/685-2449
e-mail: drechsler@ifb.uni-stuttgart.de